산업 환경에서 실리콘 칼슘 합금은 주로 다음을 통해 생산됩니다.탄수화물 감소 과정대형 수중-아크 전기로에서. 이 에너지- 집약적 방법은 다른 합금철에 사용되는 방법과 유사합니다.
핵심 공정에는 탄소(일반적으로 석탄, 코크스 또는 숯의 형태)를 환원제로 사용하여 극도로 높은 온도에서 원시 산화물 소스에서 실리콘과 칼슘을 추출하는 작업이 포함됩니다. 다음은-별-단계별 분석입니다.
1. 원료 준비:
주요 원자재는 신중하게 선택되어 혼합됩니다.
실리카 소스:고순도-석영 또는 규암으로 실리콘을 제공합니다.
라임 소스:고품질의 생석회(소석회석)는 칼슘을 제공합니다.
환원제:석탄, 코크스, 숯과 같은 탄소질 물질.
종종 소량의 철 또는 강철 스크랩이 추가됩니다.반응을 촉진하고 최종 합금 조성을 조정합니다.
2. 수중-아크로에서 제련:
혼합된 원료 혼합물은 원형 내화-라이닝 전기로에 연속적으로 공급됩니다. 여기에서는 강력한 흑연 전극이 부담(재료 전하)에 잠겨 있습니다.
전극과 화로 난로 사이에 강렬한 전기 아크가 발생하여 두 온도 사이의 온도가 생성됩니다.1600도 및 2000도(2912F - 3632F).
이 온도에서 탄소는 규소와 칼슘의 산화물을 감소시킵니다. 칼슘은 증기압이 높아 이 온도에서 증발하는 경향이 있기 때문에 공정이 복잡합니다. 실리콘의 존재는 용융된 합금의 칼슘을 안정화하고 유지하는 데 도움이 됩니다.
3. 태핑 및 캐스팅:
주기적으로 화로 바닥의 탭 구멍이 열립니다.
밀도가 더 높은 용융된 실리콘 칼슘 합금이 국자로 흘러나옵니다.
더 가벼운 부산물인{0}}규산칼슘 슬래그가 위에 떠서 분리됩니다.
그런 다음 용융된 합금을 주형으로 주조하거나 고압 워터 제트를 사용하여 과립화/펠렛화하여 나중에 제강 공정에서 쉽게 사용할 수 있도록 작고 균일한 과립을 만듭니다.
4. 분쇄 및 크기 조정(주물 제품의 경우):
돼지나 주괴로 주조하는 경우 냉각된 합금은 고객이 요구하는 특정 크기 비율(예: 0-10mm, 10-50mm)로 분쇄 및 스크리닝됩니다.
주요 산업 과제:
생산 시 가장 큰 어려움은 칼슘의 휘발성을 관리하는 것입니다. 용광로는 칼슘 증기가 실리콘 용융물로 다시 용해되어 안정적인 합금을 형성하는 데 유리한 높은 압력과 온도 조건을 유지하기 위해 깊은 "침수형" 충전층으로 작동해야 합니다. 원료 혼합, 온도 및 용광로 작동을 정밀하게 제어하는 것은 효율성과 목표 등급(예: Ca 28-32%, Si 58-62%) 달성에 매우 중요합니다.
